西安科(kē)普電(diàn)鍍有限公(gōng)司

一、鍍(dù)層粗糙有鉻瘤

發生該現象可能的原因有：

1、陰極電流密度過大

處理方法

a.準确計(jì)算工件受鍍面積(jī)，合理設定電流值，(Dk=40~60A/dm2);

b.适當提高鍍液溫度，充分(fèn)考慮溫度與電流密度的匹配。

2、硫酸含量過低

A、故障分析

詳〈裝飾性鍍鉻(gè)常見故障分析及處理方法（二）〉中7的故障分析(xī)。

B、處理方法

分析(xī)調整鍍液成分，并控制CrO3:SO42-=100:1。

3、陰陽極(jí)間距太近

處理方法(fǎ)

控制陰極與陽(yáng)極間距離大于200mm，使工件的(de)相對幾(jǐ)何尺寸縮小，保證陰極電力(lì)線分布均勻。

4、工件凸凹處(chù)未使用陰極保護

處(chù)理方法

采用陰極保護，合(hé)理布置陽極。

二(èr)、鑄鐵工件大量析(xī)氫，無鍍層

發生該現象可能的原因有：

1、工件鍍前腐蝕過度

A、故障分析

鑄鐵工件中含有大量的碳，氫(qīng)在碳上的析出過(guò)電勢較(jiào)低，若腐蝕過度，基(jī)體中碳晶體大量裸露(lù)，而出現大量析氫、無鉻沉澱。

B、處理方法

a、用(yòng)2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍(dù)3min，再(zài)恢複到正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2);

b、縮(suō)短浸蝕時間(jiān)或降低浸蝕液濃度。

2、陽極浸蝕時間過長

A、故障分析

陽極浸蝕的(de)目(mù)的是金屬表面的(de)氧化膜電化學溶解并形成微觀粗糙的表面，若(ruò)陽極浸蝕時間過長(zhǎng)，會(huì)造成基體碳晶體裸露，電鍍時(shí)大量析氫，無(wú)鉻層沉(chén)積。

另外，造成基(jī)體粗(cū)糙使得真實面積比表觀面積大很(hěn)多(duō)，真實電流密度大大降低(dī)，

無(wú)鉻層(céng)沉澱。

B、處理方法:

a、用2倍的電流(D＝80～120A/dm2)沖擊(jī)鍍3min，再恢複到正常電流電鍍(D＝40～60A/dm2);

b、縮短陽極浸蝕時間(控(kòng)制在15～30s)。

3、沒有使(shǐ)用沖擊電(diàn)流施鍍

A、故障分析

鑄鐵件(jiàn)含有大量的碳，表面有較多的縮孔、砂眼和氣孔，其真實表面積比(bǐ)表觀面積大很(hěn)多，且鋼鐵中含有大量的碳，在(zài)鍍鉻液中氫在碳上析出的(de)超電勢比在鐵上析出的超電勢小，如果以正常(cháng)的電流密度施鍍，則因真實電流密度太小工件上隻有氫的析出而沒有鉻的沉積(jī)。因此，必須采用2倍的沖擊電流密(mì)度(dù)起鍍(dù)，使陰極極化增大，表面迅速覆蓋一(yī)層鉻，然後再恢(huī)複到正常的電流密度電鍍。

B、處理方法:

用2倍的電流(Dk＝80～120A/dm2)沖擊鍍3min，再恢複到(dào)正常電流電鍍(Dk＝40～60A/dm2)。

三、鍍層剝落

發生該現象(xiàng)可能的原因有：

1、鍍(dù)前處理不徹底

A、故(gù)障分析

一般來說，随(suí)硬鉻層厚度增(zēng)加，在(zài)基體金屬的結合力降低，脆性增大，零(líng)件強(qiáng)度降低。對結合力起決(jué)定作用的是鍍鉻前處理，不同的材(cái)料采取的(de)處理工藝不同，隻有除去表面污物和金(jīn)屬氧化膜(mó)，裸露基體結晶，然後鍍鉻才能保證結合力。

B、處(chù)理方法

檢查前處(chù)理工藝，根據不同(tóng)的材(cái)質，制定并改善适合該産品的鍍前處理工藝。

2、中途斷電

A、故障分析

硬鉻電鍍的電流密度大，電鍍(dù)時間(jiān)長，在電鍍過程中，有時會遇到中途(tú)斷電，此時鍍鉻層表(biǎo)面(miàn)會産生薄膜氧化層，若直接通電繼續(xù)施鍍，将會(huì)出現鍍層起皮、剝落的現象。

B、處理方法一  

陽極浸蝕(shí)

若斷電時間較長，先(xiān)将零件作為陽根進行短時間的浸處理(DA＝25～30A/dm2，t＝30-40s)、使形成的薄層氧化膜電化學(xué)溶解并形(xíng)成微觀粗糙的表

面(miàn)，而後(hòu)再将零件迅速轉為陰極(jí)，以沖擊電流電鍍2～3min再轉為正常電流電鍍。

處理方法二

階梯式給電

若斷電時(shí)間短(duǎn)，形成的氧(yǎng)化膜薄，可采用“階梯(tī)式(shì)給(gěi)電”，使表面得以活化，而後轉(zhuǎn)入正常電鍍。

附:什麼是階梯式給電?

以比正常值小數倍的電(diàn)流，一般電壓控制(zhì)在3.5V左右使電極上僅有析氫反應，由于初生态的氫原子具有很強的還原能力，能夠把金屬表面的氧化膜還原(yuán)為金屬，然後再在一(yī)定時間内(如20～30min)采用階梯式給(gěi)電，逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此，在被(bèi)活化(huà)的金屬表面上進行電鍍，即可(kě)得結合力良好的鍍層。

3、工件入(rù)槽時沒有預熱或預熱時間太短

A、故障分析

對于大件或厚壁工件鍍硬(yìng)鉻，工(gōng)件在施鍍前需要進行預熱處(chù)理，否(fǒu)則不僅會影響鍍鉻層的(de)結合力，而且會影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽(cáo)未通(tōng)電前要先進(jìn)行預熱，銅及銅合金可在熱水槽内(nèi)進行預(yù)熱，使鍍件的溫(wēn)度與鍍液溫度基本相同，再進(jìn)行通電操(cāo)作，預熱時間視工件的大(dà)小而定。鍍液的溫度變化.好控制在(zài)士2℃以内。

B、處理方法(fǎ)

薄壁(bì)工件預熱3～10min，厚壁工件預熱5-15min。

4、鍍(dù)液溫度太低，電流密度太大

A、故(gù)障分析

鍍液的溫度(dù)太低(dī)，電流密度太大，得到的鍍層呈網(wǎng)狀(zhuàng)裂紋，鍍層的硬度大，脆性也大，鍍層易剝落。

B、處理方法(fǎ)

a.控制合(hé)适的鍍液溫度和陰極電流密度;

b.采用陰極保護

5、鍍液中SO42-含量太高

處理方法

分析(xī)調整鍍液成分，控制CrO3:SO42-=100:1

6、基體金屬内應力大

處理(lǐ)方法

工(gōng)件在電鍍(dù)前，進行退火處理(lǐ)，消除基體金屬(shǔ)應力後，再電鍍。

7、陽極浸蝕時間過長(zhǎng)

處理方法

據不同的材質，按下(xià)表時間控制陽(yáng)極浸蝕時間